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RESUMO O presente trabalho abordará a análise FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), que é uma metodologia que tem por objetivo minimizar riscos, e implantar ações para aumentar a confiabilidade no projeto do produto ou do processo. A metodologia FMEA busca evitar, por meio da análise de causa, efeito e risco, possíveis falhas, e detectando estas criar propostas de ações de melhoria. O objetivo ao se aplicar à análise FMEA, é detectar falhas antes que se produza uma peça, ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo às chances do produto ou processo falhar buscando aumentar sua onfiabilidade.

A met melhoria contínua, dl de ocorrência de falh dentro da organizaçã de cooperação e trab tas vantagens, como: meio da prevenção • de incorporar Swipe nentp de falhas, a atitude cupaçào com a satisfação dos clientes. Ver-se-á nas próximas páginas mais detalhes sobre tal metodologia, como: critérios na aplicação, tipos de FMEA, entre outros. os objetivos propostos, a pesquisa está subdividida em tópicos, para melhor compreensão e organização, sendo estes: Conceito de FMEA, Função da análise FMEA, importância da aplicação da ferramenta FMEA e, formulários FMEA. . CONCEITO FMEA A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça elou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo às chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado ada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que reparada pelo serviço de empresa, visando-se os seus resultados (vide importância) e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora. 2. FUNÇÃO DA ANÁLISE FMEA É uma ferramenta que busca, em principio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo.

Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua rande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações especificas tais como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na industria de alimentos. 2. Tipos De Funções Existem dois tipos de FMEA bastante conhecidos, e um terceiro menos conhecido, porém de mesma importância na área em que é aplicado. Estes tipos de FMEA são: • FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que oderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto. • FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planeiamento e execução ou sela, o objetivo desta 3 base às não conformidades do produto com as especificações do projeto. ?? Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. . IMPORTÂNCIA DA APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA A metodologia FMEA é de suma importância para uma empresa, pois, funciona como uma outra ferramenta de avaliação de qualidade qualquer, tal como o ciclo PDCA, ou 0 5W2H. Sua aplicação e seu funcionamento são diferentes, porém, continua sendo uma ferramenta que busca a evolução dentro de uma empresa.

Alguns pontos importantes sobre esta grande ferramenta, na aplicação em uma grande empresa estão citados abaixo: • Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos; • Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/ rocessos; • Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria continua); • Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas; • O beneficio de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes. 4. FORMULÁRIO FMEA O formulário FMEA é um arquivo composto de várias avaliações e análises. Conforme figura 1 nos anexos, pode-se ver o formulário FMEA, e abaixo serão explicados as suas análises ndividualmente e as análises para aplicação da ferramenta 4. Planeiamento 4 abrangência da análise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/ processo(s) será(ão) analisado(s); • Formação dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção); • Planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizaçbes; • Preparação da documentação. 4. Análise de Falhas em Potencial Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA de acordo com os passos que seguem abaixo: 12 3 14 I função(ções) e caracteristica(s) do produto/processo tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função lefeito(s) do tipo de falha I causa(s) possível(eis) da falha Icontroles atuais 4. Avaliação dos Riscos Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), segundo Tabela 1 nos anexos, ocorrência (O), segundo Tabela 2 nos anexos e detecção (D), segundo Tabela 3 nos anexos, para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente efinidos (um exemplo de podem ser utilizados é S próprios critérios adaptados a sua realidade especifica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três índices. Algo que deve se salientar é que quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada Índice é independente. or exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, nao podemos colocar um valor mais baixo para este Índice somente porque a probabilidade de etecção seja alta. No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os índices de capacidade da máquina, (Cpk) para se determinar o índice de ocorrencia. CONCLUSAO deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente > 1,67 > 1,00 4 I Moderada Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do 15 6 7 I Alta I Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente 8 9 I Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança. 10 Tabela 1: Severidade OCORRÊNCIA índice cpk Ocorrência I Remota I Pequena Moderada I Proporção 11:1 . OOO. OOO I I :20. ooo | 14000 11:1000 I Cpk