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FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI-RS CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AUTOMAÇÃO NDUSTRIAL MANHÃ UNIDADE CURRICULAR UCI 2-EXPRESSÕES GRÁFICAS PROF. FERNANDO g. FREIESLEBEN SISTEMA DE TRANSPORTE DE PEÇAS AUTOMÁTICO OF45 ‘Vipe view next page PORTO ALEGRE, NOV SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS…. LISTA DE II INTRODUÇÃO.. BRO 13 14 15 13 CÉLULA DE 18 14 EQUIPAMENTOS PARA TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO DE PEÇAS 4. 1 Vantagens sistema de transporte de peças… 4. 2 Desvantagens sistema de transporte de 4. 3 11 Tendências…. 2 5 110 5 OEE – Overall Equipment 112 5. 1 Procedimentos de operação e estes… . 2 As Perdas do Sistema de Produção e o Cálculo do OEE… 118 5. 3 Tipologia de Paradas de Equipamentos e Métodos de Coleta de Dados……… . . 6 GKN DO BRASIL LTDA.. 124 6. 1 I Produtos………… 3 5 | 19 Produtos………. . 6. 2 Metodologias e Ferramentas. 6. 3 Estrutura Fabril 6. 4 Implantação do Indicador de OEE na GDB….. 32 OEE…. 6. 4. 1 Tipologia de Parada de Equipamentos e Coleta de 6. 4. 2 A Tipologia de Paradas e as Perdas do Cálculo de 135 4 45 35 17 ANALISE DE DADOS. 139 7. 1 Análise de Tempo perdido – Célula sem sistema de ransporte de peças… 39 7. Análise de Tempo perdido — Célula com sistema de transporte de peças….. 40 43 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………… LISTA DE FIGURAS Figura 1 – Estrutura do Sistema Toyota de Produção… 6 Figura 2 – Exemplo célula de produção. s 5 produção……….. 7 Figura 3 – Célula de Produção Fábrica da Figura 4 – Diferença entre perdas crônicas e perdas esporádicas. Figura 5 – Relacionamento entre o OEE e seus índices e pe Figura 6 – Cálculo de eficiência global de um equipamento……….. . 16 Figura 7 – Modelo de cálculo do 17 industrial…………. 13 114 Figura 8 – 16 Grandes perdas nas atividades de produção 20 Figura 9 – Formulário para coleta manual de dados e motivos de parada.. 123 Figura 10 – Divisões que compõem o seguimento GKN Automotive……………… – Componentes do semi-Eixo Homocinético Figura 1 1 25 Figura 12 – Produção anual de Semi-elxos GDB.. 27 – Aumento da variedade de itens em produção na Figura 13 128 Histórico dos programas de qualidade GDB.. Figura 14 – 6 5 28 Figura 14 – Histórico dos programas de qualidade GDB.. . Figura 15 – Estrutura fabril organizada em unidades de manufatura.

Figura 16 – Administraçao da manutenção 31 Figura 17 – Administração da manutenção mista • • • • • • • • • • • • • • • • • • Figura 18 – Formulário para registro de paradas (Diário de 134 Figura 19 – Tipologia de parada de Figura 21 Figura 22 OEE… . 37 129 130 Figura 20 – Relacionamento entre o OEE e seus índices e perdas… … …. ….. … — – Relacionamento entre as perdas e os motivos de parada…. 136 – Modelo de cálculo do Figura 23 – Comparativo da OEE de um equipamento com e sem as perdas por gestão… 8 45 LISTA DE GRAFICOS Gráfico 1 – Desdobramento do tempo – transporte. …. ….. …. …. …. ………… sem Gráfico 2 – Desdobramento de tempo perdido em razão de perdas de disponibilidade – sem transporte • • • • • • • • • • • • • • • • • • 140 Gráfico 3 – Desdobramento do tempo – com transporte… Gráfico 4 – Desdobramento de tempo perdido em razão de 1 INTRODUÇÃO Este trabalho visa relatar o estudo do funcionamento e as antagens do sistema de transporte de peças automático em uma célula de produção.

Para tanto, primeiramente apresenta-se um resumo da teoria de funcionamento deste sistema, a fábrica onde foi feita pesquisa de campo com a história, em que mercado ela atua e como é feita a análise de resultados por es 8 5 essa empresa. Finalmente apresenta-se uma comparação entre uma célula com e outra sem transporte de peças, a fim de visualizar a diferença dos resultados e expõem-se as conclusões advindas deste trabalho. 2 SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO Os princípios de produção defendidos por Ohno e Shingo, mentores do Sistema Toyota de Produção, estão fortemente vinculados com o conceito de perdas.

A noção de perdas entre os industriais no início do século estava ligada basicamente com o desperdício de materiais. Taylor (Taylor, 1992) associava a visão de perdas diretamente ? problemática da eficiência industrial nos EUA e mantinha uma posição pragmática frente à postura hegemônica na época, contestando-a: “Vemos e sentimos o desperdício das coisas materiais. Entretanto, as ações desastradas, ineficientes e mal orientadas os homens não deixam indícios VISIVeis e palpáveis.

Por isso, ainda que o prejuízo diário daí resultante seja maior que o desastre das coisas materiais, estas últimas nos abalam profundamente, enquanto aquele apenas levemente nos impressiona” (Taylor, 1992). Taylor associava, enfim, as perdas a algumas causas fundamentais, entre elas: a) a falta de uma visão gerencial por parte do capital, relativamente à questão do treinamento e da formação das pessoas e da forma de organizá-las segundo a ótica do capital; b) a deficiente visão sistêmica da organização da produção na ?poca. mplicariam diretamente na utilização desnecessária do trabalho humano. Ohno (1988) diz que o pensamento de Henry Ford é universal e ortodoxo no que concerne à análise das perdas no negócio. Dai a importância histórica do pensamento de Ford para o desenvolvimento do conceito de perdas. Segundo o mesmo autor, para implantar o STP, deve haver uma total compreensão do conceito das perdas, para poder- se detectá-las e buscar-se sua eliminação.

Ohno propõe que os analistas industriais tenham uma visão dinâmica dos sistemas rodutivos que, no longo prazo, aponte para a “perda-zero” Ohno (1988) observa que é necessário dividir o movimento dos trabalhadores em duas diferentes dimensões: trabalho e perdas. O trabalho pode ainda ser subdividido em dois grupos: trabalho efetivo – que adiciona valor (value added work) e trabalho adicional – que não adiciona valor (non value added work). O trabalho efetivo significa algum tipo de processamento, como definido anteriormente. Trabalho adicional é necessário para suportar o trabalho que adiciona valor.

São atividades que devem er feitas diante das presentes condições de trabalho. Perda constitui-se, conceitualmente, de trabalho desnecessário, ou ações que geram custos, porém não adicionam valor ao produto/ serviço. [PiC] Figura 1: Estrutura do Sistema Toyota de Produção Fonte: Guinato (2000) 2. 1 As sete perdas O objetivo exposto por Ohno (1988), no STP, consiste em aumentar a taxa de trabalho que adiciona valor – eliminando perdas, minimizando trabalho adicional e maximizando trabalho efetivo. Segundo Ohno (1988), são sete as grandes perdas a serem perseguidas no STP: 1 – Perdas por superprod 0 DF