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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇAO E SISTEMAS ALINE LEPPER APLICAÇAO DA METODOLOGIA MANUTENÇAO PRODUTIVA TOTAL EM UMA EMPRESA DE FUNDIÇÃO DE ALUMÍNIO JOINVILLE – SC 2010 UNIVERSIDADE DO E CIÊNCIAS TECNOLÓG PRODUÇAO E SISTEM 0 INA CENTRO DE E ENGENHARIA DE APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MANUTENÇAO PRODUTIVA TOTAL EM UMA EMPRESA DE FUNDIÇAO DE ALUMINIO Trabalho de Graduação apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro de Produção e Sistemas. Orientador: Prof.

Régis Kovacs Scalice eterno carinho, me acalentando e me apoiando. Nunca, em sua vida, deixou de acreditar em mim e por isto, sinto-me orgulhosa em poder fazê-la feliz neste momento tão esperado. Ao meu pai, Hermann Lepper, que muito me ajudou financeiramente e que de seu jeito peculiar sempre me alertou sobre os imprevistos da vida. Em especial, agradeço meu namorado Gustavo, Engenheiro Mecânico, o que fez dele essencial companheiro nos momentos mais diffceis em minha longa trajetória acadêmica. Sempre esteve presente nesta fase da minha vida, contribuindo com muito amor compreensão para que este momento se concretizasse.

Aos professores do Centro de Ciências Tecnológicas da UDESC que de muitas formas me incentivaram e me ajudaram na concretização desta vitória. Em especial, ao professor Régis Kovacs Scalice que contribuiu com muita paciência na orientação desta pesquisa. Aos amigos que me apoiaram ao longo desta caminhada repleta de obstáculos, e que, com m[nimos detalhes, me ajudaram a concluir mais uma etapa em minha vida. RESUMO Com o passar dos anos, o mercado se modifica e evolui, exigindo contínua renovação das empresas.

Devido a este mercado cada vez mais exigente, empresas em busca da flexibilidade, competitividade e produtividade se utilizam de diversas metodologias de gestão e tentam cada vez mais modificar sua filosofia para atenderem satisfatoriamente as exigências globais que as rodeiam. No entanto, é surpreendente o fato de ainda se encontrar pessoas que não conheçam a essência da gestão da manutenção voltada à eficiência da produtividade. Nesta conjuntura, é que a metodolo ia Manutenção Produtiva Total se apresenta co 2 OF produtividade.

Nesta conjuntura, é que a metodologia Manutenção Produtiva Total se apresenta como proposta, justamente para a eliminação de desperdícios materiais e humanos inerentes à manutenção, sendo capaz de gerar lucro e de lapidar a organização, tornando-a um grande potencial competitivo e atribuindo-a uma nova concepção de confiabilidade e eficiência de manutenção. Sendo assim, a principal idéia da pesquisa é apresentar uma proposta para a implementação da Manutenção Produtiva Total em cinco equipamentos considerados críticos para a produtividade da empresa.

Ressalta- se que as ações específicas para o desenvolvimento efetivo a proposta conferem grande influência sobre o Índice de Eficiência Global destes equipamentos, caracterizando, portanto, uma enorme oportunidade de contabilizar ganhos tangíveis. PALAVRAS-CHAVE: Produtividade. Metodologia. Manutenção Produtiva Total. LISTA DE FIGURAS Figura 1 – Fórmula para o Cálculo do IROG ou OEE 26 Figura 2 Procedimento Metodológico da Pesquisa 29 Figura 3 – Fluxo do Processo de Produção da Empresa „ 32 Figura 4 — OSE mensal do Jato OI e do Jato 02 no ano de 2009 . 4 Figura 5 – OEE mensal das 3 máquinas de Fluoroscopia no ano de 2009 — 34 Figura 6 – Custo da Manutenção Corretiva/Tonelada Produzida 2009, Jato OI e Jato 02…. 35 Figura 7 Custo da Manutenção Corretiva/Tonelada Produzida – 2009, Fluoroscopia 35 Figura 8 – Estrutura Organizacional TPM para a Empresa em Estudo . – Estrutura Organizacional TPM para a Empresa em Falhas – Jatos . 37 Figura 9 – Tempo Médio Entre 44 Figura 10 – Tempo Médio Entre Falhas – Fluoroscopia . 44 Figura 1 1 – Tempo Médio para Reparos Jatos 44 Figura 12 – Tempo Médio para Reparos – . 4 Figura 13 — OEE mensal do Jato OI e do Jato 02 no ano de 2010. . 47 Figura 14 — OEE mensal das 3 áquinas de Fluoroscopia no ano de 2010 48 Figura 15 – Custo da Manutenção Corretiva/Tonelada Produzida 2010, Jato OI e Jato 02.. 48 Figura 16 — Custo da Manutenção Corretiva/Tonelada Produzida – 201 0, Fluoroscopia . 49 LISTA DE TABELAS Tabela 1 — 12 Etapas de Implementação da TPM 27 Tabela 2 – Cronograma das Ações do Pilar Melhoria Específica 41 Tabela 3 — Cronograma das Ações do Pilar Manutenção Autônoma 42 Tabela 4 – Cronograma das Ações do Pilar Manutenção Planejada .

Resultados 2009/2010 LISTA DE ABREVIATURAS . 43 Tabela 5- Comparação de TPM OEE ME MA MP SPR SIG PCP Manutenção Produtiva Total Overall Equipment Effectiveness Melhoria Especifica Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento Sistema de Participação 4 Específica Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento Sistema de Participação por Resultados (sigla adotada pela empresa) Sistema de Informação Gerencial Planejamento e Controle da Produção SUMÁRIO 1 INTRODUÇAO . 1 2 FUNDAMENTAÇAO TEÓRICA 15 2. 1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL . 15 2. 1. 1 Definição de Manutenção e seus Métodos . 17 2. 1. 2 Padronização das Operações de 8 2. 1. 3 Tempo Médio Entre Falhas e Tempo Médio Para Reparos Manutenção . 19 2. 1. 4 Custos de 20 2. 2 OBJETIVOS DA MANUTENÇAO PRODUTIVA 21 2. 3 OS OITO PILARES DE SUSTENTAÇÃO 22 2. 4 RENDIMENTO DOS EQUIPAMENTOS 23 2. 4. 1 AS seis Grandes perdas 24 2. 4. 2 Cálculo do Rendimento dos Equipamentos Como Indicador da Performance TPM 25 2. METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇAO DA METODOLOGICO 27 3 PROCEDIMENTO s OF . 36 4. 2. 1. 1 Decisão da Alta Administração 36 4. 2. 1. 2 Treinamento nicial . 36 4. 2. 1. 3 Estrutura Organizacional TPM… 37 4. 2. 1. 4 Estabelecimento das Diretrizes 38 4. 2. . 5 Plano Diretor . 39 42. 2 Fase da Introdução . 39 4. 2. 2. 1 Lançamento da TPM — 39 4. 2. 3 Fase da Execução . 40 4. 2. 3. 1 Melhoria 6 . . 273 PROCEDIMENTO METODOLÓGICO 29 4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS 31 4. 1 EMPRESA PESQUISADA- SITUAÇAO INICIAL — . 1 4. 2 METODOLOGIA TPM – PROPOSTA DE Específica………… — SOLUÇÃO da Preparação 36 4. 2. 1 Fase . 41 4. 2. 3. 2 Manutenção Autônoma . 42 4. 2. 3. 3 Manutenção 43 4. 2. 3. 4 Educaçao e Treinamento 44 42. 3. 5 Controle Inicial . 45 4. 2. 3. 6 Manutenção da Qualidade 45 4. 2. 3. 7 TPM Administrativo . 5 42. 3. 8 Segurança e Meio BIBLIOGRÁFICAS — Ambiente 46 4. 2. 4 Fase da consolidaçao AVALIAÇÃO CONSIDERAÇOES FINAIS . 51 REFERÊNCIAS 52 LISTA DE APÊNDICES 55 11 1 INTRODUÇAO . 46 4. RESULTADOS E 47 das empresas contínua renovação e que estejam preparadas para atender tanto um crescimento da exigindo das empresas continua renovação e que estejam preparadas para atender tanto um crescimento da demanda ou um avanço tecnológico como qualquer período de baixa no mercado ou crises econômicas. Devido a este mercado que as rodeiam. Um pouco antes da Segunda Guerra Mundial, ste conceito de se atingir a excelência ainda não existia, pensava-se em produzir muito em uma determinada linha de tempo, sem uma preocupação mais profunda com a qualidade produtiva e as consequências de seus desperdícios.

A Era pós- guerra, no entanto, é o momento em que o cenário começa a se modificar. Empresários japoneses remanescentes da crise pós- guerra estabelecem o ponto de partida para a popularização de conceitos e técnicas relacionadas à manutenção e programas de qualidade e produtividade, dando origem, pela primeira vez no final dos anos 60, ao termo “Manutenção Produtiva Total”, o qual oi designado com a intenção de instigar a participação total dos empregados a manterem os equipamentos da fábrica sempre produtivos (SCARELI e CAMELLO, 2008).

A partir da segunda metade do século XX, Shingo e Ohno (1997) deram origem aos princípios básicos do reconhecido Sistema Toyota de Produção (STP), o qual levou o Japão ao nível de potência econômica mundial nos 70 e 80. O Sistema Toyota de Produção tem como alicerce a filosofia calcada na mudança de paradigmas da função produção e no princ[pio da subtração do custo, buscando continuamente a atribuição de melhorias nos processos e não ais nas operações, sempre eliminan mais nas operações, sempre eliminando desperdícios.

Estes princípios, inegavelmente, resultaram em técnicas revolucionárias de produção, constituindo-se em um benchmarking internacional e hoje difundidas, mundialmente, em todo o meio industrial. Uma de suas vertentes é o objetivo desta pesquisa: a Manutenção Produtiva Total (TPM) que já vinha sendo reconhecida pela Toyota desde os anos 60, porém com o STP se tornou concreta.

Sendo um dos princípios do Sistema Toyota de Produção, a Manutenção Produtiva Total tem como função a conscientização dos rofissionais, capacitando-os para a eliminação de desperdícios, para a disponibilidade de equipamentos e melhorias específicas de processo.

Através da qualificação de todos, desde a gerencia até os envolvidos diretamente com o 12 processo, consegue-se chegar a uma autonomia na própria manutenção destes equipamentos e a um planejamento que atenda eficientemente a demanda de serviços de manutenção, criando uma forte ligação entre produção e manutenção, desenvolvendo a confiabilidade dos equipamentos, aumentando sua disponibilidade e aliando a isto, o aumento da produtividade om a redução de custos referentes à materiais de reposição e mão-de-obra, tornando-se assim, um meio poderoso de se alcançar o lucro.

Embora os conceitos relacionados à Manutenção Produtiva Total já estejam bastante difundidos e comprovados atualmente, e as práticas de manutenção já existirem há décadas, é surpreendente o fato de ainda se encontrar, diretores, gerentes, supervisores e técnicos de diferentes empresas que não conhecem a essência da Interface Manutenção x Produção e não enxergam os benefícios de seus resultados, talvez por achar muito dispendios

Manutenção x Produção e não enxergam os benefícios de seus resultados, talvez por achar muito dispendiosa e trabalhosa a sua aplicação (XENOS, 2004). Dentro deste contexto, apresenta-se a problemática da empresa, local deste estudo. Há onze meses viu- se a beira de perder um de seus grandes clientes, principalmente por demora nas entregas e má qualidade dos produtos. Sendo obrigada a aprimorar seus processos, reconhece dentre outros motivos que as atividades de manutenção, hoje, são largamente tradicionais e sua gestão não é planejada, trazendo junto a isto ustos desnecessarios.

A demanda de serviços vindos do chão de fábrica é extremamente alta, de tal forma, que as equipes de manutenção não suprem as necessidades, causando quedas na produtividade devido a grandes períodos de parada de máquinas, além de sentir a necessidade de uma atuação mais dedicada de seus profissionais na aproximação da grande lacuna existente entre a produção e a manutenção.

Por estes motivos é que a metodologia Manutenção Produtiva Total se apresentou como proposta, justamente para a eliminação de desperdícios materiais humanos inerentes à manutenção, sendo capaz de gera lucro e de lapidar a organização tornado-a um grande potencial e eficiência de manutenção.

No entanto, o presente estudo busca a resposta para a seguinte pergunta: como estabelecer um sistema de indicadores que tenha capacidade de controlar todos estes resultados esperados com a Implementação da TPM? O objetivo geral do estudo em questão é apresentar o modelo de implementação da TPM que está sendo aplicada de forma condizente com a politica organizacional da empresa, a proposta visa ter coerência com os dois principais 0 DF 60