Fresagem
Fresagem A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e ferramentas especiais chamadas fresas. Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois movimentos, realizados ao mesmo tempo. Um dos movmentos é o de rotação da ferramenta, a fresa. O outro é movimento é da mesa da máquina, onde é fixada a peça a ser usinada. É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a operção de usinagem. pic] O movimento de ava de giro do dente da f Quando o moviment movimento do dente oncordante. or7 ntra o movimento mento discordante. entido de movimento A maioria das fresadoras trabalham com o movimento de avanço da mesa baseado em uma porca e um parafuso. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. No movimento concordante a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem até quebrar o dente da fresa.
No movimento discordante, a folga não influi no deslocamento da mesa. por isso, a mesa tem um movimento de avanço mais niforme, gerando um melhor acabamento da peça. Quando a forma construtiva da mesa é através de porca e parafuso, é melhor o movimento discordante. Basta observar o sentido de giro da fresa e fazer a peça avançar contra o dente da fresa. A fresadora presta-se para usinar diversas superfícies planas, (fixação da peça). Em relação ao eixo-árvore são classificadas em horizontal (paralelo à mesa), vertical (perpendicular à mesa) e universal . om dois eixos-árvore: horizontal e vertical). Outros tipos de fresadoras são: • Fresadora copiadora, a qual trabalha com uma mesa e dois abeçotes- um cabeçote apalpador e outro de usinagem. • Fresadora pantográfica ou pantógrafo: permitem a cópia de um modelo, movimento de coordenadas operado manualmente, permitem trabalhar detalhes mais difíceis de serem obtidos através da copiadora. • Fresadora CNC e as geradoras de engrenagens, requerem atenção especial por disporem de tecnologia mais diferenciada para comando e operação.
Fresas É a ferramenta empregada pela fresadora, a qual apresenta uma vantagem em relação a outros tipos de ferramentas de corte, pois os dentes que não estão trabalhando estão sendo resfriados, eduzindo o desgaste da ferramenta. Conforme o ângulo de cunha das fresadoras, elas são classificadas em tipos: W, N e H: • A fresa tipo W é empregada para usinagem de materiais não ferrosos de baixa dureza: alumínio, bronze e plástico. • A fresa tipo N, empregada para materiais de dureza média, ou seja, menores de 700 N/mm2 de resistência à tração. ?? A fresa tipo H, recomendada para usinar materiais quebradiços ou duros, com mais de 700 Wmm2. A quantidade de dentes entre as fresas deve-se a capacidade de conseguir usinar materiais mais resistentes. Fresas de perfil constante Utilizadas para abrir canais, su erficies côncavas e convexas ou gerar engrenagens. Para rasgos de chaveta, ranhura reta ou em perfil T. Fresas dentes postiços Mais conhecidas como cabeçotes de fresamento, empregam pastilhas de metal duro fixadas por parafusos , pinos ou garras de fácil substituição. Fresas para desbaste Utilizadas para desbaste de grande quantidade de material de uma peça.
Parâmetros de corte para fresamento O primeiro passo é calcular a melhor rotação, a qual depende basicamente de dois fatores: a velocidade de corte e o diâmetro da fresa. A velocidade de corte (Vc) é obtida por tabela fornecidas elos fabricantes de ferramentas, conforme o tipo de material a ser usinado, o material da fresa e o tipo de aplicação da fresa. As velocidades de corte para ferramentas de metal duram chegam a ser de 6 a 8 vezes maiores que as utilizadas para ferramentas de aço rápido, por apresentarem maior resistência ao desgaste.
O próximo passo é determinar o avanço da mesa, através da consulta a uma tabela que fornece o valor de avanço por dente da fresa. Os mesmos dados anteriores para a seleção do rotação são também usados, juntamente com o tipo de fresa e quantidade de dentes que a mesma possui. Após conhecido o valor de avanço por dente da fresa, determina-se o avanço da mesa, a ser selecionado na máquina como ocorreu no caso da fresa. Desse resultado final, multiplica-se pela rotação escolhida para a fresa e ter-se-á a velocidade de avanço da mesa (a).
O ultimo passo antes de usinar uma eça, é escolher a profundidade de corte, pa tas passadas a fresa deve PAGF30F7 profundidade deve ser de 1/3 da altura da fresa. Fresando com aparelho divisor O aparelho divisor é um acessório utilizado na máquina fresadora para fazer divisões no movimento de giro da peça. As divisões são muito mais úteis, quando se quer fresar com precisão superfícies, que devem guardar uma distância angular igual à distância angular de uma outra superficie, tomada como referência.
Permite dessa forma, usinar quadrados, hexágonos, rodas dentadas ou outros perfis que dificilmente poderiam ser obtidos de outra maneira. Ao fixar a peça, uma das superfícies deve ser presa na placa do cabeçote divisor. Caso o comprimento da peça (L) seja maior que 1,5 vezes o diâmtetro da peça (D), deve-se usar na outra extremidade um contraponta. A extremidade da peça a ser fixada elo contraponta, deve ser furada no torno com uma broca de centro. Fresando engrenagens cilíndricas de dentes retos Existem máquinas especiais que são empregadas para produzir engrenagens.
Nas fresadoras, as mesmas são fabricadas com fresas de perfil constante chamadas de fresa módulo. O módulo de uma engrenagem é o quociente entre o diâmetro primitivo e o número de dentes. As dimensões de um engrena em são parametrizadas (dependentes) do módulo. onto de contato para cilíndricas de dentes retos, têm forma de disco e os dentes são paralelos ao cubo da engrenagem. Os parâmetros, para conferir e peça, obtida a partir do torno estão corretas são as seguintes: Idp=mxZ Ide = dp+2xm Ib=8xm 1h = 2,166 x m Idp. iâmetro primitivo de: diâmetro externo b: comprimento do dente h: altura do dente O próximo passo é montar e prepara o cabeçote divisor. Para tanto, faz-se o cálculo do número de furos que o disco deve ter. Através da divisão indireta, há a possibilidade de um maior número de divisões; essa nomenclatura deve-se ao sistema de transmissão de movimento do manípulo para a árvore. Através da expressão abaixo determina-se essa divisão indireta: RD relação do divisor Z = número de divisões a efetuar A relaçao do divisor é de 40:1 – 60:1 – 80:1 – 120:1.
A mais utilizada, e disponível na fresada da oficina da PUCRS é 40:1, RD=40. Como resultado obtido, tem-se que é preciso dar uma volta e mais 15 furos em um disco de 25 furos. Nao existindo disco com circunferência de 25 furos, faz-se uma simplificação da equação 1 5/25 = 3/5 procurando uma circunferência cuja quantidade de furos seja múltiplo do denominador, deve-se escolher a o maior valor. Dessa forma está feita a seleção do diâmetro com a quantidade de furos para a usinagem da engrenagem desejada. I DISCOS DIVISOR 115 12 121 13 120 133
I ENGRENAGENS COM m 135 e cremalheira ENGRENAGENS COM m > 10 I Fresa Módulo 111/2 121/2 131/2 14 141/2 15 151/2 16 161/2 Número de dentes da engrenagem 115 e 16 17 e 18 119e20 21 e 22 123 e 25 26 e 29 130 e 34 35 e 41 142 e 54 55 e 79 PAGFsrl(F7 171/2 18 I [PiC] Disco I Tipo de FOFO I Operação 180HB 180 e 134 > 135 Tabela 1: Parâmetros de Corte para Fresa I [pic] Aço Carbono Ligas I Metal ‘até 700 Leve wrnm2 Cobre Aços Liga até 750 laté 1000 I Fresa de Aço Rápido Desb. Cálculo do módulo frontal (mf): (picl Cálculo do diâmetro primitivo (dp): Cálculo do diâmetro exter ir dessa expressão o