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* IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS A identificação dos perigos deve levar em consideração os perigos existentes para as pessoas, para a propriedade, missão e objetivos do empreendimento e para a comunidade circunvizinha. para a identificação de perigos, existem vánas técnicas.

No contexto da indústria química, petroquímica e naval, temos as recomendados internacionalmente: • Revisão de segurança • Análise de checklist • Ranking relativo • Análise preliminar d • Análise de what-if • Análise de what-if/c • Análise de perigo e • Análise de modo de • Análise de árvore de oriá to view nut*ge lha (AAB • Análise de árvore de eventos (BAÉ) • Análise de causa e consequência • Análise de confiabilidade humana.

Vamos conhecer através de um breve resumo as principais características de cada uma destas técnicas, sem, entretanto fazermos juízo de valor sobre cada uma delas para identificação de perigos na recapacitação de LT com a técnica de feixe expandido, pois iremos propor uma adaptação de uma nova técnica não apresentada na lista acima. * Revisão de Segurança (RS) A técnica de revisão de segurança é uma inspeção detalhada originais e normativas.

Estas inspeções mantêm o pessoal peracional alerta para os perigos existentes no processo, já que eles próprios é que devem responder as questões do grupo de analistas de perigos. A RS procura identificar procedimentos operativos que necessitam ser revisadas, mudanças em equipamentos ou processos que podem introduzir novos perigos, e manutenção inadequada ou troca de equipamentos. A RS pode também dar ao analista a oportunidade de aplicar novas tecnologias para eliminar um perigo existente ou reduzir o risco de um processo. A RS pode ser dirigida diretamente para cada aspecto de uma instalação existente ou sistema.

Pode ser usados também para lantas piloto, laboratónos, Instalações de armazenamento ou serviços de apoio. A RS deve contemplar dentro do escopo da análise, todos os equipamentos da planta, os instrumentos, instalações de proteção ambiental, áreas de manutenção e serviços ( ex: fogo, segurança, treinamento e higiene industrial). Entrevistas com os colaboradores da planta ( incluindo operadores, mantenedores, engenheiros, gerentes e pessoal de segurança), são necessárias de modo que a instalação seja examinada através de muitas perspectivas.

Tanto a rotina de operação ( ex: descarregamento de um caminhão tanque de um roduto químico) quanto às atividades não rotineiras ( ex: troca do aquecedor externo de um feixe de tubos) são importantes para revisão de segurança. Uma passagem pelas áreas do processo também é essencial. Uma avaliação do conhecimento e treinamento do pessoal da planta pode ser incluído como uma das partes de RS. A cooperação de cada indivíduo no grupo é da planta pode ser incluído como uma das partes de RS.

A cooperação de cada indivíduo no grupo é necessária para ampliar a segurança geral e o desempenho da planta. Por outro lado, o conhecimento dos benefícios da RS deve ser comunicado a odos para que eles possam participar e se comprometerem com a segurança. Um ponto forte desta técnica é que compromete todos os envolvidos na instalação/processo com os perigos já conhecidos e identificados anteriormente durante a construção do programa de gerenciamento de segurança. Na verdade não é bem uma técnica de identificação de perigos e sim uma revisão do que já foi identificado.

Não suporta análise quantitativa. Visivelmente tem uma aplicabllidade maior para plantas já existentes e que possuem um programa de gerenciamento de segurança em detrimento do que em processos de engenharia. * Análise de checklist Nesta técnica, o analista, usa uma lista de itens específicos para identificar tipos de perigos já conhecidos como: deficiência de design e situações de potencials acidentes assoclados com processos comuns, equipamentos e operações. A técnica pode ser usada para avaliar materiais, equipamentos ou procedimentos.

Checklist são mais frequentemente usados para avaliar um design específico no qual uma companhia ou indústria tenha uma significativa experiência, porém pode ser usado em estágios iniciais ou em desenvolvimento do processo, desde que existam sistemas similares em que se foi por anos identificados eliminados perigos. O uso apropriado de cheklists geralmente assegurará que as partes do equipamento estejam conforme as normas vigentes e pode cheklists geralmente assegurará que as partes do equipamento estejam conforme as normas vigentes e pode dentificar áreas do equipamento que requeiram futuras avaliações.

Para que seja mais útil, o checklist deve ser construído individualmente para cada processo, planta ou produto. O checklist de um processo conhecido usualmente inclui uma passagem pela érea de processamento comparando o equipamento elou processo com o checklist, anotando as não conformidades. O ponto forte desta técnica é que se os riscos são bem conhecidos, não é necessário um analista especializado para conduzir a análise. O principal ponto fraco desta técnica é que os perigos que não estejam no checklist não serão analisados e podem surpreender desagradavelmente. ? claramente uma técnica para processos e instalações onde os perigos já foram identificados. * Ranking relativo Esta técnica procura ordenar áreas de processamento ou operação nas plantas pela comparação de atributos de risco. Algumas vezes, o RR é usado para comparar processos ou alternativas de design. Geralmente um RR pretende distinguir entre várias áreas de processamento, baseadas na magnitude dos perigos, probabilidades de acidentes elou severidade do potencial de acidentes.

Os métodos usados para isto são variados em forma e complexidade podendo ser usados ambos qualitativos e quantitativos. O ponto forte desta técnica é que o decisor poderá focar esforços e recursos naquela(s) áreas que possuem maior potencial para produzir acidentes. Não é uma verdadeira técnica de identificação de perigos e sim um ordenador de riscos. ‘k Análise preliminar * Análise preliminar de perigos (APP) A análise preliminar de perigos foi desenvolvida pelo exército dos EUA.

Na indústria química é costumeiramente utilizado durante o projeto de uma nova planta para determinar os perigos existentes. A APP, não prever a necessidade de novas avaliações, de fato, é usualmente uma precursora para estudos subseqüentes de avaliação de perigos. Há duas principais vantagens para se usar a APP na fase de projeto. (1) pode identificar perigos potenciais no momento em que eles podem ser corrigidos com custo mínimo e sem descontinuidade operacional. 2) pode desenvolver uma equipe para identificar e/ u desenvolver diretrizes de operação que possam ser usadas durante o ciclo de vida do processo. Assim os principais riscos podem ser eliminados, minimizados ou controlados no início. A APP também pode ser usada em uma instalação já existente quando se deseja uma ampla análise dos riscos em situações de potencial acidente. Na APP, a equipe lista os elementos básicos de um sistema e os perigos de interesse. São então construídas tabelas com os perigos identificados, as causas potenciais, efeitos e possibilidades de correção elou medidas preventivas.

O principal ponto forte desta técnica já esta nomeado na discrição ue é a capacidade de se identificar os perigos numa fase em que eles podem ser eliminados elou minimizados sem que se tenha que efetuar grandes rupturas no processo elou continuidade operacional do sistema. É uma técnica que se presta para novas tecnologias, porém é apenas qualitativa e quando aplicada a um proc técnica que se presta para novas tecnologias, porém é apenas qualitativa e quando aplicada a um processo complexo, poderá produzir uma grande quantidade de tabelas que não facilitam a comunicação com os envolvldos no processo.

Análise de What-if A técnica de what-if é um “brainstorming” criativo para examinar m processo ou operação. O analista de perigo, rever o objeto do processo ou atividade em reuniões que tratam das questões potenciais de segurança, identificadas pelos analistas. Cada membro da equipe é incentivado a verbalizar questões de what-if sobre as fases do processo. A técnica de What-if pode ser usada para examinar virtualmente qualquer aspecto de design de instalação e operação. É uma técnica poderosa, se os analistas são muito experientes no processo.

De outra forma, se o processo é novo, o resultado pode resultar em uma análise incompleta. A técnica usada em sistemas simples ode facilmente ser conduzida por uma ou duas pessoas. Um processo complexo pode demandar uma grande equipe de especialistas, com longas e multas reuniões. Os processos são revistos, começando do início e seguido o fluxo até a sua conclusão ( ou fronteira previamente definida). Também pode focar em um tipo particular de conseqüência ( ex: segurança pessoal, segurança pública ou segurança do meio ambiente).

O resultado usualmente leva a situações de potencial acidente apresentado pela equipe. Estas questões e discussóes freqüentemente oferecem sugestões de causas especificas ara identificação de situações de acidentes. Estas questões vão compor tabelas com as várias situações e sugestões de soluções. o Estas questões vão compor tabelas com as várias situações e sugestões de soluções. O ponto forte da técnica é a capacidade de se praticamente esgotar a identificação de pengos para processos simples, quando se tem uma equipe muito experiente no conhecimento do processo.

Não suporta uma análise quantitativa. Em sistemas complexos e novos, a equipe pode perder o foco do trabalho em extensas indagações e gerar tabelas intermináveis com uestionamentos sem interesse. A geração de tabelas não é boa para comunicar aos envolvidos no processo os perigos identificados e não facilita o decisor na escolha das alternativas. * Anállse de what-if/checklist A técnica é uma combinação de duas técnicas já referenciadas. A técnica de what-if e a de checklist. É usualmente aplicada por uma equipe experiente no processo.

A equipe usa “brainstorming” para identificar os perigos associados às várias fases do processo. Após é usado um ou vários checklists para preencher os vazios que foram esquecidos ou não identificados. A combinação as duas técnicas assimila os pontos fortes de cada uma. A estimulação da criatividade na what-if com a experiência adquirida na confecção de checklists. O ponto forte da técnica é a tentativa de se usar o what-if para processos mais complexos, porém soma também os pontos fracos das duas técnicas já descritos. Análise de perigo e operabilidade (HAZOP) A técnica HAZOP é baseada no princípio que vários especialistas com diferentes experiências e conhecmentos podem interagir de uma forma criativa e sistemática e assim identificar mais problemas quando trabalhando juntos do que s orma criativa e sistemática e assim identificar mais problemas quando trabalhando juntos do que separadamente e combinando seus resultados. Embora o HAZOP tenha sido originalmente desenvolvido para avaliação de novo design e novas tecnologias, são aplicáveis em praticamente todas as fases de vida útil de qualquer processo.

A essência do HAZOP é revisar processos e procedimentos em uma série de reuniões durante as quais, uma equipe multidisciplinar usa um protocolo pré-escrito para metodicamente avaliar as significâncias e desvios de um design normal. O HAZOP, por definição, deve ser executado por uma quipe de indivíduos que tenham habilidades específicas e necessárias para conduzir o processo. A vantagem principal do “brainstorming’ associado com o HAZOP é que estimula a criatividade e gera novas idéias. Esta criatividade é resultante da interação de um grupo com experiências diferenciadas.

Conseqüentemente o sucesso do estudo requer que todos os participantes expressem livremente seus pontos de vista livre de críticas preconceituosas. Estas proposições criativas, combinadas com o uso de um protocolo sistemático para exame das situações de perigo, ajuda a ampliar o estudo minucioso do processo. O HAZOP foca em pontos específicos do processo ou operação chamados de nós (seção do processo ou passo de (operação). A equipe examina cada nó para descobrir potenciais desvios no processo, derivados de um conjunto de pontos pré-estabelecidos chamados de palavras guias.

O propósito das palavras guias é assegurar que todos os desvios relevantes dos parâmetros do processo sejam avaliados. Algumas vezes o grupo co PAGF os desvios relevantes dos parâmetros do processo sejam avaliados. Algumas vezes o grupo considera um grande número de desvios ( entre 10 e 20) para cada tipo de processo. Mesmo a indústria qu(rmca onde o HAZOP já está bem consolidado as palavras guias variam de organização para organização. O ponto forte do HAZOP é a utilização de equipe multidisciplinar, isto é, o envolvimento leva a um conjunto de soluções bastante criativas. ? uma técnica apenas qualitativa. Como é necessário o perfeito conhecimento do processo pelo grupo, novas tecnologias não são bem avaliadas. O maior ponto fraco é que se admite de antemão que as condições operacionais estão sempre corretas e estudam-se apenas os desvios destas operações. As recomendações são listadas em tabelas que para novas ecnologias e processos complexos podem gerar listas enormes que dificultam a comunicação dos desvios aos envolvidos na operação do processo. Análise de modo de falha e efeito (AMFE) Esta técnica avalia as formas que um equipamento pode falhar (ou ser operado (impropriamente) e o efeito que esta falha possa ter no processo. Esta descrição das falhas apresenta ao analista uma base para determinar onde mudanças podem ser feitas para melhorar o design do sistema. Durante a AMBE, o analista de perigos, descreve as conseqüências potenciais e relata-as somente para as falhas do equipamento. Raramente se investiga danos ou esões que possam surgir se o sistema for operado com sucesso.

Cada falha individual é considerada como uma ocorrência independente, com nenhuma relação com outras falhas no sistema, exceto para os subsequentes efeitos qu sistema, exceto para os subsequentes efeitos que isto possa produzir. Entretanto em circunstâncias especiais falhas de causas comuns de mais que um componente do sistema pode ser considerado. Os resultados de uma AMFE são usualmente listados em formato tabular, item por item de equipamento. Geralmente o analista de perigo, usa a AMFE como uma técnica qualitativa, embora ela possa ser estendida para dar ma prioridade em ordenação baseado na severidade da falha.

O ponto forte desta técnica é o foco no equipamento que ela apresenta. Quando bem conduzida poderá levar a desenvolvimentos de engenharia que poderá praticamente eliminar as principais falhas e consequências em um dado equipamento. Apesar da possibilidade de ordenamento das falhas e consequências não é um método quantitativo. Não tem boa aplicação para processos, ajusta-se melhor a equipamentos, não considera o encadeamento das etapas do processo pois analisa os perigos (falhas) em separado e não possui uma boa orma de comunicar os resultados, pois poderá gerar uma lista enorme de falhas para sistemas complexos. Anállse de árvore de falhas (AAF) A árvore de falhas é um modelo gráfico que ilustra a combinação de falhas que causará uma falha específica de interesse chamado de evento topo. A análise de árvore de falhas é uma técnica dedutiva que usa símbolos da álgebra booleana para se identificar às causas que levaram um evento topo baseado em uma falha de equipamento e erro humano (chamado de eventos básicos). O analista começa com um acldente ou evento indesejável em que se iden