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LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 – MOINHO DE BOLAS…… FIGURA 2 – PROCESSO DE ATOMIZAÇAO……. FIGURA 3 – MISTURADOR EM FIGURA 4 – PROCESSO DE COMPACTAÇAO…. FIGURA 5 PROCESSO DE CA next page AÇO — 1 g 20 SINTERIZAÇÃO….. FIGURA 6- MÁQUIN SINTERIZAÇAO….. FIGURA 7- PEÇAS FA FIGURA 8 – GRAFICO 9 . 13 13 FIGURA 9 – GRÁFICO MÓDULO DE ELASTICIDADE DO AÇO…. … 19 FIGURA 10 – GRÁFICO RESISTÊNCIA DO AÇO AO – GRÁFICO RESISTÊNCIA DO AÇO A FIGURA 11 TRAÇÃO…… FIGURA 12 – GRÁFICO DO ALONGAMENTO OBTIDO NO ENSAIO DE TRAÇAO…. 21 FIGURA 13 – ATIVANDO O COMANDO SOLVER.. DENINDO PARÂMETROS DO COMANDO

FIGURA 14 – SOLVER.. „ …. 25 FIGURA 15 – CLICANDO NA CAIXA “RESOLVER” DO COMANDO … 26 TABELA 2 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE AÇOS TABELA 3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS AÇOS ESPECIAIS… TABELA 4 RIGIDEZ(K), ENCRUAMENTO(n), LIMITE DE ESCOAMENTO E RUPTURA DE VÁRIOS TABELA 5 – ESPECIFICAÇAO DA COMPOSIÇAO QUIMICA DO AÇO INOXIDÁVEL DA SÉRIE 316…. TABELA 6 – PROGRAMAÇAO TABELA 7 – EFICIÊNCIA DO SINTERIZADOR … 22 UNIVERSAL.. TABELA 8 – MÉDIA TABELA 9 – PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO. — 33 TABELA 10- CÁLCULO DAS NECESSIDADES DE CAPACIDADE MOINHO DE 33 TABELA 1 1 – CÁLCULO DAS NECESSIDADE DE CAPACIDADE

MISTURADOR…. 33 TABELA 12 – CÁLCULO DAS NECESSIDADES DE CAPACIDADE MATRIZ HIDRÁULICA… 34 TABELA 13 – CÁLCULO DAS NECESSIDADES DE CAPACIDADE TABELA 14 – PROGRAMAÇÃO GROSSEIRA DA CAPACIDADE………… — 35 TABELA 15 – CAPACIDADE DE 20F Ig CAPACIDADE DO SINTETIZADOR… SUMÁRIO 1 INTRODUÇAO.. 6 7 2. 1 Referente à Disciplina Processo de Fabricação 2. 1. 1 Definição do processo…….. — . 2. 1 . 1. 1 Vantagens……………… 8 2. 1 . 1. 2 Desvantagens — 2. 1 . 2 Etapas da Metalurgia do 2. 1. 2. 1 — 9 2. 1 . 2. 2 Cold-stream……….. 30F Ig 2. -6 Operações complementares.. 14 2. 1. 6. Calibragem…………………… 15 2. 1. 6. 2 Recompressao…. — 2. 1. 6. 3 2. 1-6. 4 Infiltração… 2. 1. 6. 5 Impregnação…………….. 16 2. 1. 7 Tipos de Ligas.. 2. 1. 8 18 2. 2 Referente à Disciplina Pesquisa Operacional 2. 2. 1 Problema de Programação Linear que busca a solução ótima para fabricação de peças automotivas…………. 22 2. 2. 2 Resolução de problemas de Programação Linear utilizando Excel… ….. …. ….. — 2. 3 Referente à Disciplina Planejamento e Controle da Produção … 30 2. 3. – Demanda prevista. AGE 4 OF Ig 2. 3. 2. 2 — Mão-de-obra… 30 2. 3. – NIVeis de produção – Plano de produção fisico e Plano- Mestre de produção. 2. 3. 4 – Cálculos da capacidade necessária para atender os planos de produção……………. .. … 33 2. 4 Referente à Disciplina Gestão Ambiental……………. 2. 4. 1 Procedência da Matéria Prima………. … 37 2. 4. 1. 1 Algumas das matérias 38 2. 4. 2 Índice de reciclagens……… 39 2. 4. 3 Consciência ambiental entre os 2. 4. 4 Resíduos gerados dentro do empreendimento. 3 CONCLUSÕES… 41 4 REFERENCIAS… ?? 42 Ig pequenos lotes de produção, assim nossos clientes não precisarão ter custos dispendiosos com manutenção de stoques. Buscaremos continuamente fidelizar nossos clientes através de parcerias duradouras, eficiência no atendimento e agilidade na entrega. Proporemos novos projetos, melhoria nos produtos existentes e resolução de problemas em conjunto, ou seja, montadora e fornecedor, fortalecendo laços de confiança e reciprocidade. Nosso posicionamento será de uma empresa que oferece produtos com a mais alta qualidade a preços competitivos, valorizando nossos empregados através do desenvolvimento intelectual.

A FMAMG, sempre buscará novos padrões de mensuração de seus processos, respeitando o meio ambiente, a comunidade nde atuamos e a segurança de nossos colaboradores. 2 METODOLOGIA 2. 1 Referente à Disciplina Processo de Fabricação II 6 OF Ig obtidos e a facilidade de automação do processo produtivo são alguns dos motivos que tornam a metalurgia do pó uma fonte produtora de peças para praticamente todos os ramos da indústria, como o automobilístico, de informática, aeroespacial, de material eletroeletrônico, de equipamentos e implementos agrícolas, têxtil e tantos outros.

Entretanto, algumas limitações ainda não superadas tornam a metalurgia do pó uma solução inviável em algumas situações. Em outras situações, a metalurgia do pó não é o último processo. Por exemplo, a peça tem de ser extraída de uma matriz, o que dificulta a produção de peças com certas características geométricas (furos, rasgos etc. ), que devem ser obtidas por usinagem posterior. 2. 1 . 1. Vantagens • Perda mínima de matéria-prima; • Controle rigoroso da composiçao química; • Boa tolerância dimensional, dispensando operações posteriores de usinagem; • Homogeneidade estrutural e de propriedades; • Bom acabamento superficial; • Uso mais eficiente de energia; • Processo de fácil automação. 2. 1 . 1. Desvantagens ou moinhos até um determinado tamanho de partícula. Os moinhos mais comuns são de bolas, vibratórios e de atrito. FIGURA 1 – MOINHO DE BOLAS [pic] Fonte: disponível em http://www. google. com. r 2. 1 . 2. 2 Cold-stream Aumenta a fragilidade dos metais em temperaturas baixas para sua transformação em pó. O pó ainda grosseiro é arrastado por um fluxo de gás sob alta pressão, através de um tubo, alcançando uma câmara grande, que é mantida sob vácuo. Ao atingir a câmara, o gás sobre uma expansão com consequente diminuição brusca de temperatura. O pó em alta velocidade, colide com um lvo instalado dentro da câmara, e como encontra-se relativamente frágil por causa da baixa temperatura, partem-se em partículas menores.

O pó que já apresenta um tamanho suficientemente pequeno é separado da fração gasosa, a qual é novamente reconduzida ao processo. 2. 1 . 2. 3 Atomização 80F Ig pós. Os agentes redutores mais utilizados são o carbono e o hidrogênio. A redução com o carbono só é utilizável para elementos metálicos que não formam carbonetos muito estáveis a não ser que deseja-se obter pó de carboneto como produto final e não o pó metálico, como no caso o carboneto e tungsténio, que pode ser reduzido e carbonetado num só tratamento.

A redução com carbono é principalmente utilizada para o ferro, no caso pelo processo Hóganas. 2. 1 . 2. 5 Processo de eletrólise Os pós produzidos por esse processo, apresentam elevada pureza, baixa densidade aparente e tem grãos de estrutura nitidamente dendrítica. Após recolhido dos tanques de eletrólise, a massa de pó sob a forma de uma lama é secada e classificada por peneiramento. 2. 1. 3 Mistura É uma operação na qual os pós de diferentes espécies químicas são misturados para a formação de ligas.

A omogeneização é a operação de uniformização da mistura, onde se objetiva misturar intimamente os pós para resultar em uma composição idêntica, resultando em boas propriedades de escoamento e compactaçao. FIGURA 3 – MISTURADOR EM “Y’ 2. 1. 4 Compactação formação da zona neutra. Esta zona é uma região em que as partículas sofreram menos forças de compactação, que irá gerar uma peça final heterogênea, com zonas de propriedades distintas. Certos tipos de geometria de peça são inviáveis justamente devido à formação de zonas neutras. FIGURA 4 – PROCESSO DE COMPACTAÇÃO [PiC] 2. 1. 5 Sinterização

O compactado verde, dentro ou fora da matriz, é aquecido a temperaturas altas, mas que permanecem abaixo da temperatura de fusão do metal basel . Além da temperatura, são controlados a velocidade de aquecimento e resfriamento, o tempo de permanência e a atmosfera em contato com a peça. O tempo de aquecimento melhora o mecanismo de coesão do compactado para uma determinada temperatura. Em contrapartida, temperaturas próximas às de fusão do metal, geram obtenção da força coesiva máxima em um curto espaço de tempo, geralmente segundos. FIGURA 5 – PROCESSO DE SINTERIZAÇAO [picl São quatro as funções 0 19 atmosfera: previne ou